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Tour CNC mécanique

Type suisse Le Tour

Les problèmes courants des machines-outils CNC peuvent avoir de graves conséquences. Des erreurs peuvent sembler mineures, mais si elles ne sont pas détectées, elles peuvent causer des dommages importants à l'outil et à la machine. Ces problèmes réduisent la durée de vie de la machine et impactent la productivité, entraînant des coûts de remplacement ou des temps d'arrêt importants. À terme, ils peuvent entraîner une panne totale.

L'identification et la résolution des problèmes courants des machines-outils peuvent prolonger leur durée de vie. La maintenance prédictive et proactive réduit également les temps d'arrêt, maintenant nos outils d'usinage en état de fonctionnement optimal et améliorant l'efficacité globale.

Les problèmes les plus courants des machines-outils CNC comprennent :

Erreurs de code

Les machines pilotées par ordinateur reposent sur un code complexe, et les erreurs de programmation sont parmi les plus fréquentes chez les opérateurs. Ces erreurs peuvent résulter d'une saisie incorrecte de variables dans un programme, d'une configuration incorrecte ou d'une méconnaissance des différents codes informatiques G et M.

Ces problèmes peuvent être difficiles à détecter, surtout pour les employés inexpérimentés. Nombreux sont ceux qui recherchent immédiatement le problème au niveau de la machine, négligeant la possibilité qu'il provienne de l'ordinateur. Le gaspillage de temps, de matériaux et les dommages aux machines peuvent entraîner des opérations coûteuses et lentes.

Manque de maintenance

Les machines-outils CNC sont constituées de nombreux systèmes mécaniques mobiles qui doivent fonctionner avec des tolérances extrêmement strictes pour garantir la qualité du produit. La moindre imprécision, usure ou débris peut gravement affecter les performances de la machine, provoquant des blocages ou des dommages permanents. Au fil du temps, la saleté et les débris s'accumulent, et de petites erreurs peuvent s'accumuler, entraînant à terme une panne de la machine.

Le mouvement des matériaux pendant la coupe, la surchauffe et le bruit sont des signes courants de problèmes sur les machines CNC. Les signes les plus courants d'un retard de maintenance sont des erreurs mineures, telles que des surfaces non conformes ou à peine conformes.

Vibrations ou bourdonnements

Les vibrations pendant le fonctionnement peuvent réduire la durée de vie de l'outil, affectant ainsi sa durabilité et sa fonctionnalité à long terme. Les vibrations et les bourdonnements peuvent affecter l'efficacité et la rentabilité de la machine. Si un opérateur remarque un bruit ou un bourdonnement inhabituel, il doit en identifier la source et prendre les mesures nécessaires pour résoudre le problème.

Cependant, les vibrations des machines surviennent souvent bien avant que l'oreille humaine ne puisse les détecter. Les pratiques de maintenance modernes incluent une surveillance régulière des vibrations et des fréquences ultrasoniques afin de détecter les défauts de performance subtils.

Problèmes de serrage du mandrin

Un serrage incorrect de la pièce sur la machine est une autre erreur fréquente en usinage CNC. Un serrage incorrect peut entraîner des problèmes tels que des déflexions, des vibrations ou des déformations, susceptibles d'endommager la machine ou la pièce. Si le mandrin ne maintient pas fermement la pièce, il peut être nécessaire de le remplacer. Ce problème peut être plus grave que l'endommagement de la pièce ou de l'outil. Un serrage incorrect des pièces de la machine peut entraîner des accidents et des blessures pour l'opérateur, compromettant ainsi la sécurité de l'ensemble de l'opération.

Alimentation électrique incompatible

Si l'opérateur constate des problèmes de performance de la machine, l'alimentation électrique peut en être la cause. L'alimentation doit toujours fournir la tension d'entrée correcte. La sortie doit également fonctionner correctement pour garantir une alimentation suffisante de la machine. Une machine sous-alimentée nécessitera un fonctionnement plus long pour obtenir le même résultat, ce qui entraînera une défaillance de l'outil ou des dommages à la pièce. Une puissance excessive peut endommager la machine, voire provoquer une panne complète.

Outils ou configuration inadaptés

Des outils de coupe inadaptés peuvent affecter la qualité du matériau usiné. Recherchez les marques d'outils, les aspérités ou les marques de brûlure sur les bords et les angles. L'utilisation répétée d'outils ou de réglages incorrects peut entraîner une usure importante des outils. Des outils émoussés et des rapports de vitesse incorrects peuvent également entraîner des surfaces rugueuses.

Surchauffe

La surchauffe est un problème fréquent lors d'opérations à grande échelle et de longue durée. La surchauffe de la broche de la machine-outil est souvent causée par des machines-outils sales et un flux d'air insuffisant. Les températures ambiantes provoquent souvent une surchauffe des machines-outils, ce qui peut affecter la qualité du travail, l'outillage et la machine. Les machines CNC classiques doivent maintenir une plage de température stable pour éviter les conséquences néfastes.

Comment éviter les problèmes courants des machines-outils

Si l'utilisation de machines complexes peut parfois s'avérer difficile, les superviseurs peuvent prendre des mesures spécifiques pour minimiser les dommages et les pannes inutiles. Une approche préventive permet de gagner du temps et de l'argent en évitant les temps d'arrêt, les réparations et les remplacements inutiles. Les mesures suivantes peuvent réduire l'impact des erreurs courantes et préserver la durée de vie de votre machine :

Prioriser la formation des opérateurs : L'erreur humaine est fréquente en production, qu'il s'agisse de choisir un outil inapproprié ou de saisir des données erronées. Assurez-vous que les opérateurs bénéficient d'une formation complète et de manuels d'utilisation, et qu'ils soient accompagnés par des opérateurs expérimentés jusqu'à ce qu'ils se familiarisent avec les paramètres et les protocoles.

Élaborer un plan de maintenance préventive : Les machines CNC nécessitent un nettoyage et un entretien réguliers. Élaborez un plan de maintenance détaillé et veillez à ce que votre équipe documente toutes les réparations afin que votre entreprise dispose d'un historique complet de chaque problème machine. Les opérateurs doivent inspecter régulièrement les machines-outils pour garantir des niveaux de liquide de refroidissement adéquats et identifier les signes d'usure.

Réaliser une analyse vibratoire : L'analyse vibratoire permet aux spécialistes de la maintenance des machines de surveiller les données vibratoires et de détecter les problèmes potentiels. Elle permet de détecter les défaillances de roulements, les arbres tordus, les défauts d'alignement, les composants desserrés, etc. Si les opérateurs sont préoccupés par des problèmes de vibrations, consultez un spécialiste pour identifier la cause profonde.

Surveiller l'environnement : Les facteurs environnementaux sont essentiels au bon fonctionnement des machines CNC. Surveiller la température, l'humidité, le bruit et les fluctuations de puissance pour garantir le bon fonctionnement de la machine.

Calibrer la machine : Un étalonnage régulier garantit la précision et la fiabilité de la machine. Suivez les instructions du fabricant et faites inspecter régulièrement la machine par un spécialiste afin de corriger les problèmes mineurs avant qu'ils ne deviennent majeurs.

Les problèmes de machines-outils et les erreurs d'opérateur peuvent coûter cher à une entreprise. Faire appel à des spécialistes expérimentés et de confiance en machines-outils permet de réduire ces problèmes grâce à un service après-vente complet et à des conseils fiables sur la configuration, la programmation et la maintenance. Ces professionnels peuvent également vous conseiller sur la réparation ou le remplacement de l'équipement, prolongeant ainsi la disponibilité et la durée de vie de la machine.